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精益改善心得體會
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來源:廣東谷唐企業管理咨詢公司  時間:2018.08.30
 
 
   某家具企業自2011年1月開展精益生產項目以來,企業內部發生了翻天覆地的變化,在項目一階段即將結束同時,開展精益生產總結大會,項目組成員總結這一年的取得的效果,都紛紛感嘆,精益改善,不僅僅是改善了公司的內部管理,更是改善了我們自己,讓自己成為一個自主改善、時刻尋求改善的合格管理人。
 
1、用數據、KPI去管理車間
   
   在推行精益前,車間的完成率可以用一塌糊涂來形容;今天做了什么,完成了什么,當天排生任務是否完成,這是完全不知道的;訂單都是要裝柜當天才完成;現在車間實行KPI考核、對單機制,每天都有數據顯示車間任務完成情況;昨天開RH SPO會議時,HALO 同事講到我們SPO的完成率是99%,一個星期裝15個柜,沒有壓柜;這是以前想不敢想的。
 
   車間管理人員是否達標由KPI去衡量,從10月份總結那里可以看到,實施KPI后,那個車間管理能力強、車間問題出在那里都有的數據可以顯示。
 
2、連續流生產效率提高
 
   從8月底9月初車間邊線后,車間與車間的責任劃分清楚,責任也到人;
   8月份計劃完成率是6.6%,10月份計劃完成率是71.3%,有三個車間的達成率在95%以上;
   生產周期從8月的13天縮短到現在的10.84天。
 
3、用流程、制度去規范生產
 
   在推行精益生產過程中,我們制訂了許多流程和制度,例如:“對單機度”、“返工制度”、“排產原則”、“試單原則”等等;這些流程、制度的制訂給所以員工都知道事情如何做,出現問題如何處理; “有法可依,有法必依,執法必嚴,違法必究”。
 

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